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  • 硅鈣合金

    硅鈣合金:包括28#硅鈣、30#硅鈣。 粒度:0-3mm、自然塊。 各種粒度、元素含量不同,價格不同,以當天報價為準,價格電儀。
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    描述

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    簡介

    硅和鈣組成的二元合金,屬鐵合金范疇。它的主成分為硅和鈣,還含有不同數量的鐵、鋁、碳、硫和磷等雜質。鋼鐵工業用作鈣添加劑、脫氧劑、脫硫劑和非金屬夾雜物的變性劑。鑄鐵工業用作孕育劑和變性劑。

    用途

    由于鈣與鋼液中的氧、硫、氫、氮和碳等有較強的親和力,所以硅鈣合金主要用于鋼液的脫氧、除氣和固定硫。硅鈣加入鋼液后產生強烈的放熱效應。鈣在鋼液中變成鈣蒸氣,對鋼液產生攪拌作用,對非金屬夾雜上浮有利。硅鈣合金脫氧后,產生顆粒較大且易于上浮的非金屬夾雜,同時還改變非金屬夾雜的形狀和性質。故硅鈣合金用于生產潔凈鋼,氧、硫含量低的優質鋼,以及氧、硫含量特低的特殊性能鋼。添加硅鈣合金可以消除用鋁作終脫氧劑的鋼在鋼包水口的結瘤,和連續鑄鋼|煉鐵的中間罐水口堵塞等問題。在鋼的爐外精煉技術中,用硅鈣粉劑或芯線進行脫氧、脫硫,使鋼中氧和硫的含量降到很低;還可控制鋼中硫化物形態,同時提高鈣的利用率。在鑄鐵生產中,硅鈣合金除脫氧和凈化作用外,還起孕育作用,有助于形成細?;蚯驙钍?;使灰口鑄鐵中石墨分布均勻,降低白口傾向;且能增硅、脫硫,改善鑄鐵質量。

    生產工藝

    1. 混合加料法混合加料法的操作與小電爐生產75%硅鐵的操作相似,但硅鈣合金爐料不是全部以混勻的狀態入爐,而是有部分是以偏加料的形式入爐的,有1/4-1/3的硅石是在塌料后單獨加于電極周圍,木塊也是單獨加的,其余的硅石和石灰、焦炭、煙煤混勻后加入爐內。
    2. 分層加料法分層加料法是把石灰和相應數量的焦炭(按生成低品位電石所需焦炭)混合后集中加入爐內,待其化清后,硅石和剩余的還原劑混合后再加入。分層加料法的操作過程可分為三個階段:第一階段為提溫階段。出鐵后,爐內溫度降低,因此必須提溫。其操作是:出鐵后放電極,搗爐,將硬塊取出,整理料面,扎眼透氣,加強料面維護,給滿負荷,深插電極,此階段一般為1小時20分鐘。第二階段為CaC2生成階段。當爐內溫度提高后,扒凈電極周圍浮料,挑開粘料,迅速將所加石灰及相應的還原劑拌勻,全部直接加到電極周圍的柑渦中。為加速CaC2的生成,應盡量給滿負荷,爭取早蓋料。此階段的時間一般為30-40分鐘,不能過短或過長。時間過短,CaC2生成不充分,大量未參與反應的CaO與后加入的SiO2發生成鹽反應;過長,鈣元素揮發和熱能損失增加,合金含Ca降低,單位電耗增高。

      第三階段是用硅石破壞CaC2生成CaSi合金階段。當CaC2生成后,加混合料,利用混合料中的SiO2破壞CaC2,生成CaSi合金。加完料后,進行炯燒,直至出爐。

      第三階段的操作應加料均勻,精心維護爐況,增加料面透氣性,保證電極深而穩地插入爐料中,防止塌料刺火,以減小Ca的揮發和熱能損失。此階段熔煉時間一般為2.5-3小時。

      這一階段的時間也不宜過長或過短。過長,Ca的揮發及熱能損失增加,合金含Ca低,單位電耗升高;過短,大量CaC2與SiO2未充分發生反應,渣量增大,合金中鈣低,生成的硅鈣量少。

      出鐵及合金澆鑄,正常情況每4-5小時出一次爐。出鐵時用圓鋼或燒穿器打開出鐵口,鐵水與渣同時流入中間包內。由于爐渣密度大于合金密度,合金在分渣器中須鎮靜2-4分鐘,待合金完全上浮后,將合金慢慢澆入錠模內。當發現合金表面發白、發亮時,立即停止澆鑄,以免合金夾渣。合金冷凝后,脫模,精整入庫。

       

    3. 二步法

    先在一臺電爐中,以CaO>85%的高質量石灰和碳質還原劑制得CaC2,然后將冷卻的CaC2破碎,再配入硅石和碳質還原劑,在另一臺電爐中生產硅鈣合金。二步法生產硅鈣合金所需的設備條件和操作方法,基本上與硅鐵生產相同。此法雖然能取得較長的爐齡和較高的產品品級率,但需要兩臺電爐,綜合電耗高,操作要求高,過程難控制,對原料中的水分要求嚴格,因而只有在自動化程度高、管理條件好、機械化上料、料倉密封好的電爐上采用。

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